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5 conseils pour réussir la digitalisation de son entreprise industrielle

L’industrie 4.0 est devenue essentielle pour l’avenir des entreprises. La digitalisation des processus à travers l’usine intelligente  supervision en temps réel de la production, jumeaux numériques maintenance prédictive  permet à l’entreprise d’adapter sa production face à la volatilité du marché.

La récente crise sanitaire a renforcé ce besoin d’agilité et de résilience auquel le numérique peut répondre. Pourtant, les entreprises industrielles rencontrent de nombreux freins dans la digitalisation de leur atelier : difficultés de dégager rapidement un ROI, de convaincre ou de mettre en œuvre de multiples technologies…. Afin de faciliter la numérisation de l’entreprise, voici 5 recommandations concrètes à suivre. Une tribune co-signée par Gilles Pacaud, Directeur Général Rockwell Automation France et Olivier Helterlin, PDG PTC France.

1 – Obtenir le soutien de la direction

C’est la première étape à franchir avant d’entreprendre n’importe quel projet d’entreprise. Et celui de la digitalisation de l’usine en fait partie, d’autant qu’il s’agit d’un projet lourd à mener. Une fois la direction convaincue – notamment sur le volet financier –, le chef de projet bénéficiera de l’implication des « champions seniors » qui l’aideront déployer à plus facilement le projet sur l’ensemble des sites de production.

2 –Valoriser son parc de machines déjà existant

Passer au digital ne signifie pas obligatoirement investir dans des outils de production neufs. Il est tout à fait possible – et surtout moins coûteux – de partir de l’existant et des machines déjà en fonctionnement dans l’atelier. Il suffit d’équiper les machines de capteurs pour accéder à leurs données de fonctionnement. L’analyse de ces données permise grâce aux solutions numériques offre aux industriels une nouvelle grille de lecture et de précieux enseignements pour orienter leurs décisions.

3 – Bien identifier ses besoins et opter pour la l’architecture la plus adaptée

Bien souvent, une question se pose : « Faut-il travailler au niveau du Cloud ou en périphérie ? ». En réalité, si les deux technologies sont aujourd’hui matures, seuls les besoins et les objectifs attendus détermineront laquelle sera la plus pertinente. Le choix n’est donc pas binaire mais dûment réfléchi. Il est d’ailleurs tout à fait possible que le choix se porte vers une solution hybride, mêlant les technologies Cloud et Edge.

4 – Garder en tête les problématiques de la production et impliquer l’atelier

Obtenir le soutien de la direction est indispensable à la mise en place d’un projet de digitalisation de l’atelier. Mais ne perdez pas de vue que la réussite de celle-ci ne passera que par l’implication et l’adhésion des techniciens et des opérateurs de production… en somme, tous ceux qui vont ensuite utiliser les solutions mises en œuvre au quotidien. Pour favoriser leur adoption, il est essentiel qu’elles répondent aux différentes problématiques de l’atelier et de ses futurs utilisateurs. Ce projet est avant tout le leur, pas celui de la direction ou du DSI.

5 – Se concentrer sur les cas d’utilisation les plus efficaces et les plus propices à un déploiement à grande échelle.

Après avoir défini ses priorités – amélioration de la qualité, du rendement et de la disponibilité des ressources, de la productivité ou encore des revenus et des marges, il est important d’identifier rapidement les actions et les technologies qui génèrent de premiers résultats concluants. Ceux-ci permettent d’une part, d’asseoir le projet et d’autre part, de démontrer que celui-ci est bien rentable pour l’entreprise et qu’il atteint les objectifs fixés. En outre, sur la base de ces premières réussites, un déploiement à d’autres lignes de production ou à d’autres sites peut alors être envisagé. Sur ce point, il est important de continuer à s’assurer du soutien de la direction afin de ne pas bloquer la poursuite du projet et interrompre ainsi sa bonne marche vers la réussite.

Ces cinq conseils ne sont que des recommandations mais ceux-ci reflètent les besoins des entreprises en tenant compte de leurs contraintes et de leur environnement industriel. Ils présentent l’avantage de donner des points de repère aux chefs d’entreprises qui, pour encore un grand nombre d’entre eux, ne savent pas par quel bout prendre ce concept technologique parfois abstrait. Ces cinq conseils prennent ainsi la forme d’étapes simples à identifier, à concrétiser et à mettre en place afin de rendre réalisable l’industrie 4.0, d’en faire un outil de qualité, de productivité et de compétitivité.

Ces recommandations sont basées sur une étude menée par Forrester Consulting et commandée par Microsoft, PTC et Rockwell Automation « Drive Transformational Outcomes and Achieve Impact at Scale », décembre 2020.

Par Gilles Pacaud, Directeur Général Rockwell Automation France et Olivier Helterlin, PDG PTC France.

 

 

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